Im Jahr 2026 wird die globale Brennstoffzellenindustrie in eine kritische Phase der Prozessiteration eintreten, und der Prozess des Ersatzes pulver-imprägnierter integrierter Formharz-Verbund-Graphit-Bipolarplatten wird sich weiter beschleunigen. In den Bereichen kleiner und mittlerer luftgekühlter Wasserstoffreaktoren mit 1–30 kW Leistung und vollständiger Vanadium-Flüssigkeitsspeicherung für den Haushalt ist die Marktdurchdringungsrate von geformten Platten von 56 % im Jahr 2025 auf 65 % gestiegen, und Industrieinstitute gehen davon aus, dass die Durchdringungsrate im Jahr 2028 78 % übersteigen wird. Traditionelles CNC-Fräsen und Graphitplatten mit isostatischem Druck unterliegen durch inhärente Mängel und Einschränkungen Ihr Marktanteil schrumpft kontinuierlich.
Beim traditionellen Fräsverfahren wird ein ganzes Stück Graphitrohling unter isostatischem Druck verwendet, um Strömungskanäle zu schnitzen, wobei der Rohmaterialverlust mehr als 40 % beträgt und der Verarbeitungszyklus lang ist. In tiefen Rillen und dünnwandigen Positionen kann es leicht zu Kantenrissen und Defekten kommen, und die Produktionsausbeute beträgt nur 70–82 %. Der Pulverformprozess bildet vollständige Strömungskanäle, Dichtungsnuten und Belüftungslöcher durch einmaliges Formen bei hoher-Temperatur und hohem {{6}Druck-, fast ohne Rohstoffverschwendung, und die Produktionsausbeute liegt stabil bei über 93 %, wobei die Gesamtproduktionskosten für ein einzelnes Stück um 12–18 % gesenkt werden. Der Kostenvorteil hat viele kleine und mittlere Brennstoffzellenhersteller dazu veranlasst, ihre Lieferketten zu ändern.
Ausländische Materialunternehmen optimieren weiterhin die Graphitharz-Verbundformel, indem sie mehrere Sorten Graphitpulver mit Kohlenstoffnanoröhren und PTFE-Zusätzen kombinieren, um die Leitfähigkeit und mechanische Festigkeit der Platten kontinuierlich zu verbessern. Ausgereifte Produktionsprodukte haben eine innere Leitfähigkeit von mehr als 90 S/cm und eine Biegefestigkeit von mehr als 38 MPa, womit sie internationale Materialprüfstandards wie ISO und ASTM vollständig erfüllen. Kleine und mittelgroße Hersteller von Energieausrüstungen in Australien, dem Nahen Osten und Europa haben sukzessive die hochpreisigen Graphitplatten aus Europa und den Vereinigten Staaten aufgegeben und stattdessen massenproduzierte, geformte Bipolarplatten aus Verbundwerkstoffen aus China gekauft.
Das Muster der globalen Lieferkette ist klar differenziert: Große Unternehmen für Kohlenstoffmaterialien konzentrieren sich auf große -wassergekühlte kommerzielle Brennstoffzellenstapel über 50 kW und vertiefen das Geschäft mit reinem Graphitplattenfräsen weiter; Der beste Weg für kleine und mittelgroße Graphitverarbeitungsanlagen ist das Pulverformen von Verbundplatten. Die Investitionsschwelle für die Produktion ist niedriger, und kleine und mittlere -Hersteller können direkt vorgemischtes Graphitgranulat kaufen, wodurch hohe Anlageninvestitionen wie Säurewaschen, Mischen und Granulieren entfallen und eine Produktionslinie mit 500.000 Einheiten die Lieferung von Mustern und Kleinserien ermöglichen kann.
In den nächsten fünf Jahren werden die Substitutionsvorteile des Formverfahrens weiterhin zum Tragen kommen und die Nachfrage nach dezentralen neuen Energiegeräten in Übersee wird stetig zunehmen. Inländische Exporthersteller sollten hauptsächlich zwei Arten standardisierter Produkte fördern: allgemeine Bipolarplatten vom Typ Hydrolyse-für luft-gekühlte Wasserstoffreaktoren und Energiespeicher-spezifische, mit PTFE-Korrosionsschutz imprägnierte Bipolarplatten. Sie verlassen sich auf flexible Anpassungen für kleine Bestellungen, vollständige englische Testdaten und stabile Lieferpläne und werden kontinuierlich Marktaufträge von kleinen und mittelgroßen Brennstoffzellenherstellern weltweit annehmen.
