Hochwertige Graphitformen wurden speziell für die Halbleiter-, Vakuumofen- und neue Energieindustrie entwickelt und bieten Lösungen mit hoher -Dichte und hoher{2}}Präzision, die die Lebensdauer der Ausrüstung und die Produktionseffizienz erheblich verbessern.
Als weltweit führender Anbieter hochwertiger Graphitformen sind wir stark in den Branchen Halbleiterlithographie, Vakuumwärmebehandlung und neue Energiebatterien tätig. Wir unterstützen die High-End-Fertigung mit innovativen Technologien. Unsere hochwertigen Graphitformen bestehen aus hochdichtem Graphit mit einer Oberflächenpolitur auf Nanoebene (Reinheit 99,99 %) und der Wärmeausdehnungskoeffizient liegt nur 2,8 × 10⁻⁶ / Grad - 40 % unter dem Industriestandard. Die gemessenen Daten zeigen, dass bei der Herstellung von Lithium-Ionen-Batterieelektroden ein einzelner Formhohlraum nach 1000 Vakuum-Hitzezyklen keine Risse aufweist, während die Konkurrenzformen nach 450 Zyklen versagt haben.
Warum sollten Sie sich für unsere hochwertigen Graphitformen entscheiden?
Längere Nutzungszeiten
Bei Vakuumofenanwendungen wird die Formlebensdauer um über 50 % verlängert (800-mal gegenüber 400-mal) und die Ausfallzeit wird um 30 % reduziert;
Bessere Materialien
Die Wärmeleitfähigkeit beträgt bis zu 185 W/m·K und die Oberflächenrauheit wird auf einen Wert von Ra kleiner oder gleich 0,8 μm kontrolliert, wodurch sichergestellt wird, dass die Ausschussrate bei der Halbleiterlithographie von 20 % auf 5 % reduziert wird;
Maßgeschneiderte Szenarien
Für 5G-Hochfrequenzgeräte bieten wir eine thermodynamische Simulationsoptimierung an, die es ermöglicht, dass die Montagegenauigkeit von Batterieelektrodenfolien ±0,5 μm erreicht (die tatsächlich gemessene Ausbeute eines internationalen Kunden ist um 22 % gestiegen).
Wenn Sie sich für qualitativ hochwertige Graphitformen entscheiden, entscheiden Sie sich für die zuverlässigste Leistungsgarantie der Branche. Wir treiben Daten voran und unterstützen kontinuierlich Ihre Modernisierung der High-End-Fertigung - von Halbleitern auf neue Energien. Jede Verbindung hält strengen Tests stand.
Huixian Jincheng Schleif- und Graphitformfabrik
Huixian Jincheng Schleif- und Graphitformfabrikist ein professioneller Hersteller, der sich auf spezialisiert hatkundenspezifische Graphitbearbeitung und Graphitkomponenten für Hochtemperaturindustrien.
Gegründet in1984, unsere Fabrik befindet sich inStadt Huixian, Provinz Henan, China, eine der wichtigsten Industrieregionen für die Graphitverarbeitung und die Herstellung fortschrittlicher Materialien.
Mit fast30 Jahre Erfahrung in der GraphitbearbeitungWir haben starke Fähigkeiten in der Produktion entwickeltHochpräzise Graphitteile für verschiedene Branchen, einschließlich Vakuumöfen, Halbleiterausrüstung, Metallurgie, Photovoltaik-Kristallwachstum, Erodierbearbeitung und neue Energiematerialien.
Unsere Produktion und Ausrüstung
WhatsApp: +86 15617175030
15
Jahre
Wir sind seit 2011 in der Branche tätig
32
Zertifikate
Wir verfügen über die meisten professionellen Zertifikate der Branche und bestehen auf internationalen Produktionsstandards.
18
Auszeichnungen
Wir haben viele Auszeichnungen für starke Kreativität gewonnen
| Einstufung | konkretes Projekt | Kernanforderungen/Umfang | Erläuterung (angepasst an die Anforderungen der Brennstoffzelle) |
| 1. Körperliche Eigenschaften | |||
| Dichte | 1,80–1,95 g/cm³ (Hauptstrom 1,85–1,90 g/cm³) | Geringe Dichte → hohe Porosität, leicht zu lecken; Übermäßige → schwierige Verarbeitung und erhöhte Kosten, 1,85–1,90 g/cm³ gleichen Leistung und Kosten aus | |
| Porosität (nach Eintauchen) | Weniger als oder gleich 5 % (Substratporosität von 15 % bis 20 %) | Poren müssen durch Imprägnierung gefüllt werden, um ein Austreten von Wasserstoff/Sauerstoff und Elektrolyt zu verhindern und so die Abdichtung des Brennstoffzellenstapels sicherzustellen | |
| Wasseraufnahmerate | Weniger als oder gleich 1 % | Eine niedrige Wasserabsorptionsrate vermeidet den Einfluss der Wasserabsorption des Materials auf die Leitfähigkeit und die strukturelle Stabilität | |
| 2. Leitfähigkeit und Wärmeleitfähigkeit | |||
| Volumenwiderstand | Kleiner oder gleich 10 μ Ω·m (vorzugsweise kleiner oder gleich 8 μ Ω·m) | Ein niedriger spezifischer Widerstand reduziert den Stromleitungsverlust, verbessert die Stapeleffizienz und erfüllt die Leitfähigkeitsanforderung von mindestens 180 S/cm für den Stapel | |
| Wärmeleitfähigkeit | Größer als oder gleich 120 W/(m·K) (25 Grad) | Leiten Sie die Reaktionswärme des Brennstoffzellenstapels schnell ab, vermeiden Sie lokale Überhitzung, die zu einer Alterung der Membranelektrode führt, und passen Sie sich an wasser-gekühlte/luft-gekühlte Wärmeableitungssysteme an | |
| 3. Mechanische Eigenschaften | |||
| Druckfestigkeit | Größer oder gleich 60 MPa (vorzugsweise Größer oder gleich 80 MPa) | Halten Sie dem Montagedruck des Brennstoffzellenstapels (normalerweise 0,5–1,0 MPa) stand, um Verformung oder Bruch zu verhindern | |
| Shore-Härte (HS) | Größer oder gleich 60 (nach dem Eintauchen) | Verbessern Sie die Verschleißfestigkeit der Oberfläche, reduzieren Sie Reibungsverluste mit Membranelektroden und verlängern Sie die Lebensdauer | |
| Bruchzähigkeit | Größer als oder gleich 1,2 MPa·m¹/² | Vermeiden Sie Sprödbrüche während der Verarbeitung oder Verwendung und passen Sie sich den häufigen An- und Abschaltbedingungen des Reaktors an | |
| 4. Chemische Eigenschaften | |||
| Fester Kohlenstoffgehalt | Größer als oder gleich 99,95 % (hoher Reinheitsgrad), vorzugsweise größer als oder gleich 99,99 % | Geringe Verunreinigungen (Aschegehalt kleiner oder gleich 5 ppm) verhindern, dass Korrosionsprodukte die Membranelektrode verunreinigen, und gewährleisten so eine Lebensdauer des Brennstoffzellenstapels von 5.000 bis 8.000 Stunden | |
| Aschegehalt | Weniger als oder gleich 5 ppm (vorzugsweise weniger als oder gleich 3 ppm) | Verunreinigungen (Fe, Si, Al usw.) können den Abbau von Membranelektroden katalysieren und müssen streng kontrolliert werden | |
| Korrosionsbeständigkeit | Beständig gegen 0,5–2,0 mol/LH₂SO₄ (80 Grad) und eine Umgebung mit 100 % Luftfeuchtigkeit, ohne Korrosion oder Auslaugung | Passen Sie sich an die saure Betriebsumgebung von Brennstoffzellen an, ohne dass die Leistung nach längerem Einsatz abnimmt | |
| 5. Verarbeitungsgenauigkeit | |||
| Ebenheit | Weniger als oder gleich 0,02 mm/m (vorzugsweise weniger als oder gleich 0,015 mm/m) | Sorgen Sie für einen festen Sitz mit der Membranelektrode, reduzieren Sie den Kontaktwiderstand und verhindern Sie Gaslecks | |
| Maßtoleranz | ± 0,03 mm (kritisches Maß) | Passen Sie sich den Anforderungen an die Montagegenauigkeit des Verteilerstapels an, um Dichtungsfehler aufgrund von Maßabweichungen zu vermeiden | |
| Genauigkeit der Kanalbearbeitung | Toleranz der Kanalbreite/-tiefe ± 0,02 mm, Oberflächenrauheit Ra kleiner oder gleich 0,8 μm | Verteilen Sie Wasserstoff/Sauerstoff gleichmäßig, um den Flüssigkeitswiderstand zu verringern und die Effizienz der Stapelreaktion zu verbessern | |
| 2, Eigenschaften von Graphitmaterial | 1. Kernfunktionen | Hohe Reinheit, hohe Dichte, geringe Porosität, ausgezeichnete elektrische und thermische Leitfähigkeit, starke chemische Stabilität, gute Korrosionsbeständigkeit | Entspricht direkt den Kernanforderungen „Leckagevermeidung, geringer Verlust und lange Lebensdauer“ für Brennstoffzellen |
| 2. Anpassungsfähigkeit der Funktionen | -Hohe Reinheit → Korrosion-beständig und frei von Verunreinigungen; -Hohe Dichte → Verhinderung von Leckagen mit geringer Porosität; -Hohe Leitfähigkeit und Wärmeleitfähigkeit → Energieverlust reduzieren | Die Eins{0}}zu-Übereinstimmung zwischen Eigenschaften und technischen Parametern ist die Grundlage für die Erfüllung der Betriebsbedingungen von Brennstoffzellen | |
| 3. Einschränkungen und Verbesserungen | Hohe Sprödigkeit und geringe Schlagfestigkeit → Festigkeit wird durch Imprägnieren von Harz/Metall verbessert; Hohe Bearbeitungsschwierigkeiten → Optimierung der CNC-Technologie | Einschränkungen müssen durch Materialauswahl und -verarbeitung angegangen werden, um sie an tatsächliche Nutzungsszenarien anzupassen | |
| 3, Auswahlkriterien | 1. Substrattyp | Priorisieren Sie isostatisch gepressten Graphit (mit guter Isotropie) und schließen Sie geformten Graphit aus (mit Anisotropie, die die Leitfähigkeit und Wärmeleitung beeinflusst). | Isostatischer Druckgraphit sorgt für eine gleichmäßige Leistung in verschiedenen Bereichen des Brennstoffzellenstapels und vermeidet lokale Erwärmung oder schlechte Leitfähigkeit |
| 2. Schlüsselindikatoren des Substrats | Fester Kohlenstoff größer oder gleich 99,95 %, Aschegehalt kleiner oder gleich 5 ppm, Dichte 1,85–1,90 g/cm³, Porosität 15–20 % | Die Leistung des Substrats bestimmt direkt die endgültige Qualität der Bipolarplatte, und eine strenge Kontrolle der Auswahl des Quellenmaterials ist erforderlich | |
| 3. Auswahl der Imprägniermaterialien | -Konventionelles Szenario: Phenolharz (kostengünstiger, ausgereifter Prozess); -Mittel- bis High-End-Szenarien: Epoxidharz (mit ausgezeichneter Temperaturbeständigkeit); -Hochleistungsszenario: Kupfer/Zinn (verbessert Festigkeit und Wärmeleitfähigkeit) | Basierend auf den Benutzeranforderungen eignet sich Phenolharz für mittelstarke und kostensensible Szenarien und macht über 80 % des Marktanteils aus | |
| 4. Überprüfung der Materialauswahl | Es sind ein Bericht über die Substratprüfung (fester Kohlenstoff, Aschegehalt, Dichte) und ein Bericht über die Leistungsprüfung nach der Imprägnierung (Porosität, Korrosionsbeständigkeit) erforderlich | Stellen Sie sicher, dass die Materialauswahl den Lieferkettenzugangsstandards der Brennstoffzellenhersteller entspricht | |
| 4, Verarbeitungsanforderungen | 1. Kernprozess | CNC-Präzisionsbearbeitung → Vakuumdruckimprägnierung → Härtungsbehandlung → Oberflächenpolieren → Werksinspektion | Jeder Prozess beeinflusst die Endleistung, und Imprägnierung und Verarbeitungsgenauigkeit sind wichtige Kontrollpunkte |
| 2. Wichtige Verarbeitungsparameter | -CNC-Bearbeitung: Spindeldrehzahl 10.000-15.000 U/min, Vorschubgeschwindigkeit 50-100 mm/min; -Eintauchverfahren: Vakuumgrad kleiner oder gleich 0,095 MPa, Temperatur 160–180 Grad, Isolierung 2–4 Stunden; - Oberflächenbehandlung: Ra kleiner oder gleich 0,8 μm | Optimieren Sie die Verarbeitungsparameter, um Kantenbrüche und Risse zu reduzieren und stellen Sie durch Imprägnierungsparameter eine gleichmäßige Porenfüllung sicher | |
| 3. Wichtige Prozessanforderungen | -Kanalbearbeitung: Verwendung von Kugelfräsern, um scharfe Ecken zu vermeiden (um Spannungskonzentrationen zu verhindern); -Eintauchen: Harzfeststoffgehalt von 30–40 %, wodurch die Eindringtiefe gewährleistet ist | Die Gestaltung des Strömungskanals beeinflusst die Gasverteilung und die Qualität der Imprägnierung bestimmt die Leckagesicherheit | |
| 4. Prüfnormen | Prüfpunkte im Werk: Dichte, Porosität, spezifischer Widerstand, Ebenheit, Maßtoleranz, Luftdichtheit (Gasdurchlässigkeit kleiner oder gleich 1 × 10 ⁻⁸ cm²/s) | ||
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